Одним з напрямків діяльності ТОВ "Промсервіс" є виготовлення полімерних деталей методом лиття під тиском на термопластавтоматах. Лиття під тиском виробів з пластмас - один з найбільш ефективних і продуктивних методів їх виготовлення. Це обумовлено повною автоматизацією процесу, можливістю отримання деталей складної конфігурації, різної товщини і з арматурою, іншими перевагами.

Переробка реактопластов литтям під тиском здійснюється на черв'ячних і плунжерних ливарних машинах в ливарних формах. Плунжерні литьвого машини набули поширення для переробки преміксів, вони дозволяють істотно зменшити - в порівнянні з черв'ячними машинами - руйнування скловолокнистого наповнювача і тим самим забезпечити більш високу міцність виробів. Особливістю цих машин є наявність додаткових циліндрів харчування і дозування, службовців для примусового заповнення під тиском інжекційного циліндра матеріалом. Оскільки премікс знаходиться в в'язкотекучий стані навіть при кімнатній температурі, в інжекційні циліндр можна завантажити велику масу матеріалу. У зв'язку зі здатністю преміксів формуватися при зниженому тиску в ливарних машинах для їх переробки плити для кремленія форм мають збільшені розміри, отже, можна виготовляти вироби відносно великих габаритів.

Значний прогрес в технології лиття під тиском реактопластів пов'язаний з використанням черв'ячних ливарних машин. Матеріал потрапляє в циліндр пластикации у вигляді твердих холодних порошкоподібних частинок або гранул. Ці частинки при проходженні по гвинтовому каналу ущільнюються, перемішуються і рівномірно прогріваються. При пластикации матеріал в циліндрі нагрівається не тільки під дією зовнішніх джерел теплоти, але і за рахунок зсувних зусиль в каналі черв'яка. Нагріта порція матеріалу впорскується в гарячу форму. Далі відбувається одночасно два основних процеси: затвердіння матеріалу в формі і підготовка нової порції матеріалу (Пластикація) в циліндрі для наступного циклу лиття.

Мал. 1. Схеми лиття під тиском реактопластів з плунжерній (а) і черв'ячної (б) пластикацией
1-циліндр, 2-поршень, 3-ливарна форма, 4-черв'як

Виготовлення деталей з реактопластів литтям під тиском здійснюється за кількома технологічними схемами.

Найбільш широко поширений спосіб - формування виробів при уприскуванні розплаву в замкнуту форму поршнем або черв'яком рухомим поступально.

В машинах поршневого (плунжерного) типу виникають значні втрати тиску між поршнем і ливникової системою; швидкість уприскування на цих машинах визначається ступенем прогрівання матеріалу, що знаходиться перед поршнем.

У ливарних машинах з черв'ячною пластикацией (при уприскуванні в предсопловой зоні перед черв'яком матеріал знаходиться в в'язкотекучий стані) створюються сприятливі умови для широкого регулювання швидкості заповнення форми та режиму застосування тиску на формуемости матеріал, а це забезпечує кращу якість виробів, більш повне використання потужності машини, менші відходи матеріалу. Тому така технологія переробки отримала переважний розвиток. Звичайна схема лиття з центральним літником показана на рис. 2, а.

Подальше вдосконалення процесу привело до розробки способу формування деталей в ливарних формах через так звані холодноканальние літніковие системи, коли в каналах підтримується температура, що забезпечує плинність розплаву і в той же час виключає його затвердіння.

Мал. 2. Способи формування виробів з реактопластів зі звичайним центральним літником (а), без затвердіння в центральному литниково каналі - з застосування втулки (б) і подовженого сопла (в):
1 - ливарна форма; 2 - виріб; 3 - центральний літник; 4 - інжекційні циліндр;
5 - втулка; 6 - подовжене сопло

Цей спосіб отримав назву холодноканального формування. Існує кілька його варіантів: без затвердіння матеріалу в центральному литниково каналі, без затвердіння в розвідних (распреділітельних) ливникових каналах.

Холодноканальное формування за першим варіантом може проводитися із застосуванням втулки (рис. 2, б) або подовженого сопла (рис. 2, в). Втулка і сопло инжекционной частини мають подовжену конструкцію і доходять майже до площини разхема форми, зводячи до мінімуму довжину ливника. Для охолодження сопла по всій його довжині є сорочка, куди від термостата через спеціальні канали подається охолоджуюча рідина. Сама сорочка ізольована від стінок форми повітряним зазором. Термостатування каналу зберігає матеріал в в'язкотекучий стані і дає можливість використовувати його при наступному циклі лиття. При затвердінні маси в каналі втулки отвердний залишок легко видаляється; незалежне регулювання температури у втулці забезпечує високу стабільність процесу.

Більш складним є спосіб холодноканального формування реактопластов без затвердіння в розподільних систем літників каналах (в системі з тепловим колектором). Цей варіант відповідає горячеканальних лиття термопластів і дозволяє повністю виключити втрати матеріалу у вигляді центральних і розподільних літників. Суть методу полягає в наступному: створюється теплоізоляція між формуючої порожниною литтєвий форми і системою розподільних каналів; завдяки регулюванню температури розплаву в ливникових каналах виключається можливість затвердіння матеріалу в них протягом усього циклу формування; що залишилася в розподільних каналах маса при кожному наступному циклі лиття впорскується в формующую площину.

При виготовленні великих деталей з великими поверхнями і тонкими стінками потрібно, як правило, високий тиск для забезпечення великої довжини течії і для ущільнення розплаву в формі. При формуванні таких деталей виникає також небезпека розкриття прес форми , Якщо зусилля формування перевищує зусилля замикання форми. Ці труднощі вдається подолати, застосовуючи особливий спосіб лиття під тиском - так зване інжекційне пресування. Суть цього способу полягає в тому, що формування деталі здійснюється не тільки за рахунок зусилля инжекционного вузла термопластавтомата, а й зусилля замикання прес-форми, тобто пресового вузла. Зазвичай призначення останнього зводиться тільки до замикання, замикання прес-форми. При інжекційних пресуванні зусилля і переміщення механізму замикання використовуються для формуванні матеріалу і підтримки тиску при його затвердінні.

Мал. 3. Схема инжекционного пресування реактопластів:
а - уприскування розплаву; б - пресування; 1 - пуансон (рухома частина);
2 - матриця (нерухома частина); 3 - виріб; 4 - литниковая втулка; 5 - сопло

Пуансон (рис.3) входить в матрицю, утворюючи площині зсуву, завдяки чому пуансон прес-форми може застосовуватися як поршень для передачі тиску на матеріал. Замикання форми здійснюється при невеликому зусиллі. Потім точно дозується кількість матеріалу подається в форму (рис. 3, а), причому товщина порожнини форми при уприскуванні значно більше, ніж кінцева товщина стінки деталі. Після заповнення форми (відразу або через невеликий проміжок часу) тиск в пресової частини підвищується і через пуансон форми на матеріал передається зусилля, необхідне для остаточного формування виробу (рис. 3, б).

На рис. 4 показана схема, в якій поєднуються переваги инжекционного пресування і холодноканального формування (в цьому випадку до високих вимог по виготовленню прес-форм додаються ще труднощі теплової ізоляції холодноканальной системи). Розплав впорскується в повному обсязі зімкнуту форму через холодноканальную литниковую систему (рис. 4, а), а потім відбувається змикання форми з одночасним відділенням деталей від ливникової системи (рис. 4, б).

Мал. 4. Схема холодноканального инжекционного пресування реактопластів:
а - уприскування розплаву; б - пресування; 1 - пуансон (рухома частина);
2 - матриця (нерухома частина); 3 - термостатіруемого литниковая втулка; S - хід преса

В цілому інжекційне пресування - важливий крок у підвищенні економічності виробництва високоякісних виробів з реактопластів. Крім кращої якості поверхні і високою розмірною стабільності виробів зменшуються знос прес-форми і тривалість циклу виготовлення виробів в порівнянні з методом прямого пресування.

На сьогоднішній день наша компанія здійснює виробництво деталей з усіх груп термопластичних матеріалів:
- Поліолефіни - поліетилен і сополімери етилену, поліпропілен і сополімери пропілену.
- стірольний пластики - полістирол загального призначення, ударостійкий полістирол, АБС - пластики, САН - пластики і ін.
- Акрилати - поліметилметакрилат і сополімери метилметакрилату.
- Полівінілхлорид, його сополімери і похідні - полівінілхлорид, пластикат полівінілхлориду, жорсткий полівінілхлорид.
- Термопластичні еластомери загальнотехнічного призначення - термопластичні поліолефіни, термопластичні вулканізат, поліолефінові пластомери, термопластичні стиролові еластомери, термопластичні поліефірні еластомери, термопластичні поліуретанові еластомери, термопластичні поліамідні еластомери.
- Поліаміди алифатические - поліамід 6, поліамід 66, поліамід 610, поліамід 612, поліамід 11, поліамід 12.
- Складні поліефіри інженерно-технічного призначення - полібутилентерефталат, полікарбонат, поліетилентерефталат.
- Прості поліефіри - полиформальдегид, сополімери формальдегіду, поліацетали, полиоксиметилен.

Фахівці нашої компанії проводять повний спектр інжинірингових робіт по розробці і впровадженню у виробництво деталей з полімерних матеріалів:
- Створення і опрацювання конструкції деталі.
- Підбір полімерного матеріалу, що забезпечує вимоги до експлуатаційних властивостей деталі.
- Оцінка технологічності деталі і розрахунок прес-форм.
- Комп'ютерний аналіз процесу лиття під тиском.
- Створення конструкторської документації та виготовлення прес-форм будь-якої складності.
- Підбір оптимальних режимів лиття під тиском на термопластавтоматах Замовника.
- Підбір оптимального обладнання для забезпечення виробництва полімерних деталей.
- Послуги лиття під тиском на прес-формах замовника.